Sustitución parcial de una aleta trasera

Lo primero que haremos será elegir las zonas por las que nos dispondremos a cortar la aleta, para ello tendremos que valorar sus daño y la forma de la carrocería para elegir los sitios correctos.Podemos marcar esos sitios con cinta de carrocero.

           

     

Bueno, una vez que sabemos por donde vamos a realizar la sustitución comenzaremos a sacar la luna trasera, puesto que nos incómoda para el posterior trabajo.

   

Para ello tenemos un útil específico que se basa en cortar el poliuretano de unión de la luna mediante fricción:

Una vez extraída la luna nos dispondremos a sacar los puntos de soldadura de la zona acotada para la sustitución, tendremos que limpiar bien las zonas para saber donde están los puntos, con el taladro y un cepillo quitaremos la porquería la goma, el pegamento y demás sustancias que haya adherida a la chapa.

Después con una broca del tamaño de los puntos les sacaremos, tenemos que taladrarles sin llegar a perforar, iremos viendo a medida que avanza el taladro como se rompe la soldadura y separan las chapas, justo en ese momento araremos puesto que de seguir corre el peligro de obtener un agujero.Para esto usaremos una broca específica.

En esta imagen vemos como quedan los puntos sacados en la zona interior:

Después de sacar todos los puntos tenemos que separar las chapas con la ayuda de un cincel fino y un martillo, simplemente colocando el cincel entre chapa y chapa y dándole martillazos en la cabeza iremos avanzando y sacándolos al vez de forma sencilla, la única dificultad la encontraremos en las zonas donde haya  esquinas pronunciadas o aristas en forma curva:

A continuación, cuando todos los puntos han sido extraídos, cortaremos la chapa, en este caso con una simple sierra de mano lo efectuamos, cortaremos en la zona de arriba donde se estrecha al lado de la luna y abajo donde la puerta en la línea de unión de chapas que tiene ya mismo de fábrica.

Una vez cortado y separado, veremos esto:

Cuando tengamos la aleta sacada será tal que así:

Ahora con la aleta sacada tenemos que sacar los abollones que tiene, y lijaremos todos los bordes donde se encuentran los puntos (por delante y por detrás) para que a la hora de soldar haga buen contacto:

  

Después con el uso de un martillo de chapista dejaremos planas las aristas de la aleta donde tenemos los agujeros para su posterior montaje, y la sobrepondremos en el coche para darle la forma correcta:

Una vez echo esto, llevaremos acabo el montaje, para efectuarlo, colocaremos la aleta en su correspondiente lugar, la amarraremos mediante una serie de mordazas y haremos un par de puntos con la semiautomática para dejarla fijada:

Luego cogeremos la multifunción y usaremos los puntos de resistencia para soldar la aleta en las zonas mas accesibles.Antes de comenzar a soldar limpiamos los electrodos, y colocamos la separación adecuada entre ellos. Posteriormente lo que hacemos es enchufar la máquina a la corriente y a la red neumática.

Para realizar esta soldadura debemos tener las piezas bien limpias, ya que sino es así la máquina comienza a pitar y no suelda.

 En el resto acabaremos con la semiautomática una vez soldado todo tendremos que lijar.Para ello utilizaremos una rotaflex con un disco de fricción,la cual lo pasaremos por las zonas soldadas pero con cuidado de no delimitar demasiado la chapa.Por último rociamos zinc en spray a la soldadura para evitar que se oxide.

En un taller, en el cual el coche es para un cliente, tendríamos que dar masilla para dejar perfecta del todo la zona y después volver a pintar en el tono del coche, para que no se note que ha habido una sustitución.

Soldadura por puntos de resistencia

-La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. General mente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
-Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

 En el caso de esta máquina hay que tener en cuenta que para nuestro accesorio necesitaremos una toma de circuito neumático ya que los electrodos que usaremos realizan la pinza de la forja de esta forma.-Parámetros:

-Intensidad-tiempo de soldadura
-Resistencia eléctrica de la unión
-Presión de apriete
-Geometría de los electrodos

La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

-La temperatura, si aumenta, disminuye la resistencia.
-Fuerza de los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto.
-El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto.
-Conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.

Identificación de elementos sintéticos por pirólisis

Datos observables:

- Forma de arder.

- Forma y color de la llama.

- Si hay humo al arder y de qué color es.

- Forma de desprenderse el residuo que cae y si es incandescente o acompañado de humo.

- Forma que queda en la varilla al apagarse.

- Olor que hace la varilla al apagarse.

- Si hace hilos la varilla al pegar y estirar lo fundido.

Caracteristicas e identificacion de termoplásticos por pirolisis:

1)Termoplásticos que siguen ardiendo al retirar la llama de la varilla:

"PE"  (Polietileno):

- Es translucido (sólo es transparente en films muy finos para envolver alimentos), con tacto ceroso.

- Se emplea mucho en envases para líquidos, tiene malas propiedades mecánicas.

- Arde sin humo con zona de combustión transparente.

- Llama de combustión azulada o blanco-azulada.

- Arde como una vela, con un lento goteo incandescente.

- Queda un residuo muy redondeado y abultado (como la cabeza de una cerilla).

- Huele a cera el humo, cuando se apaga.

"PP" (Polipropileno):

- Es translucido (puede ser transparente en bolsas de productos alimenticios, muy brillantes y crujientes).

- Tiene buenas propiedades mecánicas y se le emplea en tapones roscados de recipientes de plástico PE.

- Arde sin humo,  con llama azulada o blanco azulada.

- Cae un gran goteo incandescente, incluso caen hilos gruesos de material ardiendo.

- Hace hilos blandos al estirar lo fundido.

- Huele a cera y aceite quemado.

- Queda un residuo redondeado en la varilla.

"ABS" (copolimero de Acrilonitrilo Butadieno Estireno):

- Nunca es translucido ni transparente.

- Se degrada con el sol, por lo que se emplea pintado en automoción.

- Se usa mucho en carcasas de todo tipo, en espesores de más de 1 mm.

- Es muy flexible, con zona de plegado y ruptura (después de doblarse bastante) blanquecina.

- Arde como la goma, con mucho humo y hollín, con una llama característica alargada y regular, de color amarillo-rojizo.

- Es muy combustible (una vez comienza a arder, resulta difícil de apagar), con olor a goma quemada.

- El residuo en la varilla queda abastonado y con agujeros y grietas, con hollín.

"PS" (Poliestireno)

- Es duro y quebradizo (zona de ruptura blanquecina) sin flexión previa, como el vidrio, con zona de ruptura blanquecina.

- Sólo es flexible en espesores reducidos (cubiertas de blisters de embalajes).

- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.

- Arde bien con llama amarilla que crepita.

- Arde con humo negro denso, sin hollín.

- Huele a azúcar quemado al arder.

- El residuo de la varilla queda cristalizado y con burbujas, como espuma.

- Hace hilos al estirar lo fundido, que quedan duros y quebradizos (como de cristal) al enfriarse.

"PA" (Poliamida) (o nylon)

- Nunca es translucida ni transparente.
- Soporta bien los hidrocarburos y se emplea en piezas del motor (radiadores, filtros de aire, colectores de admisión,...)

- Arde mal y sin humo. La llama crepita.

- Arde con un goteo lento humeante.

- Huele a pelo quemado al apagarlo.

- El residuo de la varilla es ovalado, pequeño y liso.

"PMMA" (Polimetilmetacrilato ó metacrilato)

- Duro, se puede pulir y roscar. Es muy caro.

- Es insensible al sol y a la intemperie, por lo que se le emplea en rótulos luminosos.

- Puede ser transparente, con gran brillo superficial.

- Arde como el PS (Poliestireno), pero sin crepitar y el humo sin hollín, tampoco hace hilos al estirar lo fundido.

2)Termoplásticos que arden más o menos, pero que se apagan al retirar la llama de la varilla:

"PC" (Policarbonato)

- Es duro, aunque con cierta elasticidad.

- Puede ser transparente, con buenas propiedades mecánicas (se emplea en viseras de cascos).

- Es sensible a los disolventes y la gasolina.

- Arde con llama amarilla y oscura, con hollín.

- El residuo en la varilla queda caramelizado. El residuo desprendido es carbonizado  y cristalino (más duro y frágil que la varilla inicial).

- Arde con mucho humo negro.

- Hace un olor agridulce, a fenol.

"PVC" (Cloruro de polivinilo)

Soldadura MIG/MAG

En la presente entrada vamos a tratar de exponer las nociones básicas de soldadura MIG/MAG que hemos obtenido en clase , encaminadas principalmente a la posterior realización de una sustitución parcial.

En primer lugar es imprescindible conocer la maquina que vamos a utilizar para saber como hemos e regularla durante el proceso de soldeo para conseguir que la soldadura cale pero que no nos haga agujeros.
Para realizar el proceso de soldadura los primero que tenemos que hacer es tener en cuenta que para soldar debemos de tener ciertas precauciones; proteger nuestros ojos con una mascara , usar unos guantes adecuados y no esta de mas usar un delantal de cuero ya que la soldadura aveces desprende chispas que como yo mismo he comprobado en el taller , atraviesan buzo , pantalón y llegan a la pierna quemándote pelos y todo aquello que por medio se encuentre.
Una vez ataviados correctamente , procedemos a regular la maquina:

Regulamos tanto la velocidad a la que el hilo sale por la antorcha como la intensidad que aplica la maquina a dicho hilo para fundirlo. Una vez regulada la maquina y abierto el gas comenzaremos el proceso ( yo personalmente empeze con una chapa inservible del mismo grosor que las que quería soldar para comprobar el efecto que producía la soldadura en dichas chapas).Además es importante colocar bien la pinza que hace masa con la maquina ya que de lo contrario la soldadura nos quedará bastante chapucera.

Una vez que tenemos la maquina a nuestro gusto , juntaremos las dos chapas con ayuda de una tenacillas y comenzaremos a dar mas o menos tres puntos para unir las chapas; uno en la parte superior , otro en el centro y el ultimo en la parte inferior. Una vez tengamos los primeros puntos aplicados comenzaremos a soldarlas por completo bien punto a punto o con un cordón continuo:

Una vez realizado este proceso podemos probar también a soldar por punto tapón , es decir , realizaremos agujeros en una chapa que colocaremos justo encima de otra y aplicaremos puntos de soldadura en dichos agujeros para que calen y dejen ambas chapas soldadas:

La soldadura es un proceso que requiere cierta mañana la cual únicamente obtendremos tras realizar muchas soldaduras. Es muy difícil que ni el primer ni el segundo día que nos pongamos a soldar realicemos una soldadura adecuada , ni bonita ni bien hecha, por ello necesitaremos dedicarle un tiempo hasta conseguir unos resultados mas adecuados.

Reparación de golpe en aleta y posterior recogido de chapa con la multifuncion

A continuación voy a tratar de plasmar una practica realizada en clase que consistía en reparar una aleta con los elementos ya conocidos como son martillo tas y palancas y una vez realizada la reparación del golpe y observado que hemos estirado la chapa , vamos a tratar de recogerla con la ayuda de la multifunción.

Comenzamos con una aleta a la cual provocamos un golpe el cual repararemos ayudándonos
 de un martillo , tas y palancas :





Una vez hemos reparado el golpe en la aleta y la hemos dejado aproximadamente como estaba al principio , observamos que la chapa se a estirado , que al golpearla siempre hay alguna vez que damos un golpe coincidiendo justo con el tas debajo y esto provoca que la chapa se estire y que por lo tanto , por muy bien que saquemos el golpe nunca nos quedara igual porque la chapa entra y sale sola debido a que no tiene la misma dimensión que antes de trabajarla.

Para realizar el proceso de recoger la chapa utilizaremos la multifunción que ya hemos usado en otras practicas , esta vez con una función que aun no habíamos visto. Seleccionamos los valores correspondiente y colocamos la pistola con el elemento que vamos a usar :








Una vez que hemos preparado la maquina , comenzaremos con el proceso. Para ello necesitamos una esponja con agua para enfriar la zona en la que estamos trabajando inmediatamente después de pasar por ella la punta de la pistola.
En este proceso lo que tenemos que hacer no es mas que apretando el gatillo ir haciendo círculos en la zona que estamos tratando de recoger y como ya hemos dicho , seguidamente enfriar con agua para que el proceso resulte como queremos. La chapa nos quedará mas o menos así





Una vez finalizado este proceso y si la realización ha sido la correcta , observaremos que la chapa ha recuperado sus dimensiones originales y que ya no entra y sale con facilidad ya que ya se encuentra colocada como debe.

Es una práctica bastante sencilla de realizar pero que requiere paciencia para que los resultados sean los que deseamos.

Sintéticos

En esta práctica vamos a hablar de todo lo relacionado con los sintéticos en el automóvil,veremos como podemos fabricar un molde de fibra de vidrio y como podemos soldar con sintéticos.Espero que estas prácticas ayuden a todo aquel que lo necesita.

En primer lugar os voy a hablar de la práctica que hicimos de soldar plástico con varilla.

Para este proceso se necesitarán una pistola de soldadura eléctrica, y una barra de soldadura apropiada para los materiales que vas a fusionar.

1. Precalienta la pistola el tiempo que estime en las instrucciones del fabricante

2. Prepara las piezas de plástico que quieras soldar: a menudo estas tienen restos de componentes que los fabricantes y distribuidores utilizan en el proceso de desmolde de las piezas en la fábrica. Por eso es importante rascarlos antes con una cuchilla para eliminar la primera capa del plástico y propiciar el agarre de la soldadura.

3. Fija las partes que quieres unir y puntéalas. Si es la primera vez que utilizas esta maquinaria es fácil que se produzca algún contratiempo por lo que la fijación es muy importante.

4. Inserta la varilla de soldadura en la tobera dispuesta para ello.

5. Desliza la punta de la pistola lentamente a lo largo de las uniones que quieras fusionar. El plástico caliente actuará como un sello y unirá las dos piezas sin problema.

6. Deja que el componente se enfríe y vuelve a lijar la superficie hasta que quede suave.

Otro tipo de soldadura con plásticos es el que voy a enseñaros en este video:

Ahora empezaremos a ver la siguiente práctica que es la creación de un molde de fibra de vidrio.

Para empezar lo que vamos a hacer es con la pieza que vamos a hacer el molde negativo la vamos a impregnar con un desvinil por toda la pieza,para ello impregnaremos la pieza con un pinzel y aplicaremos una capa homogénea por toda la pieza.El desvinil es un producto que crea una película por la superficie del material para evitar que los componentes que le echemos posteriormente se peguen a ella y no podamos despegarlo.

Una vez hecho esto,cortamos velo de fibra de vidrio con la forma de la pieza y también cortaremos el refuerzo de la fibra de vidrio para que quede una pieza compacta y dura.

Ahora procederemos a preparar el poliéster.Para ello cogeremos un tarro y le colocaremos en una báscula y hechamos poliester en el recipiente,podemos hechar el poliester que queramos.Una vez hechado el poliester multiplicaremos el peso por 1.03 y añadiremos el catalizador que hemos obtenido.

Cuando ya tenemos la mezcla del poliester hecha lo que haremos es poner el velo de fibra de vidrio sobre la pieza,después le aplicaremos la mezcla repartiendo una capa uniforme para que quede bien pegado.A continuación colocaremos el refuerzo de la fibra de vidrio encima de la pieza y hecharemos como antes una capa de poliéster.

Ahora toca esperar a que la mezcla cure y podamos comenzar a realizar el desmoldeo.Nosotros esperamos un dia a que curara bien ya que le dimos unas cuantas capas de poliester a la pieza.Al dia siguiente volvimos y lo que hicimos es con mucho cuidado de no romper la parte negativa sacar la pieza de poliester hecha.Después con cuidado se quitan las partes sobrartes del refuerzo y de el velo de fibra de vidrio.Fin de la práctica

Reparación de golpes en la carrocería

Esta práctica vamos a enseñar diferentes formas de reparar una carrocería dependiendo de la deformación de la abolladura y de el lugar en que se encuentra.En esta entrada voy a exponer tres prácticas de reparación de golpes.

La primera práctica realizamos una extracción de una abolladura con ventosa.La ventosa se suele usar en abolladuras leves ya que es un método con el que no tiene la eficacia de sacar una abolladura de gran profundidad.
Para empezar tendremos que tener una ventosa que agarre bien a la chapa,para ello se suele mojar un poco su superficie,de esta forma agarrará mejor y un martillo de naylon.Es un método bastante simple consta de pegar la ventosa en la parte abollada y tirar de ella para que el abollón salga y una vez que ha salido se da golpes alrededor de la zona abollada para que la chapa alivie tensiones y no vuelva a la posición



Es importante trabajar con cuidado y paciencia para dejar el golpe en perfecto estado.

El siguiente caso que vamos a repasar es el de la extracción de golpes mediante martillo y tas, ayudándonos con elementos como palancas y limas recoger o repasar.
Gracias a estos elementos podemos extraer golpes, por ejemplo en aletas , que la ventosa no nos extraía  Para extraer un golpe con estos elementos se requiere de bastante paciencia y mucha mañana ya que hay que saber donde y como golpear y si queremos hacer un buen trabajo es un proceso que nos puede llevar bastante tiempo.
Comenzaremos utilizando el martillo y el tas , la manera de extraer los golpes con estas herramientas es colocar el tas por la parte de dentro del golpe e ir golpeando suavemente alrededor del mismo , con suavidad y en repetidas ocasiones para ir liberando la tensión que se crea alrededor del nervio del golpe.

Poco a poco iremos viendo como el golpe va saliendo , y gracias a los diferentes tipos de martillos y tases que tenemos podemos utilizar los mas apropiados en  consecuencia con la forma que queremos darle a la chapa o la forma que posea zona en la que estemos trabajando.

En ocasiones , al igual que nos ocurrió a nosotros realizando esta práctica , no tenemos espacio suficiente por la parte interior de la aleta o la zona que estemos reparando para introducir la mano con el tas y poder empujar , en estos casos se utilizan las palancas que realizan la función del tas , aunque aveces si podemos hacer suficiente fuerza no necesitaremos golpear alrededor del punto en el que apoyemos el extremo de la palanca.

Cuando nos encontramos extrayendo el golpe con la ayuda del martillo y el tas , algunos de los golpes que damos provocan que la chapa se estire , especialmente si damos golpes pillando la chapa entre el tas y el martillo ( notamos que esto es así ya que el golpe suena mucho mas agudo que si no lo damos justo encima del tas). Si la chapa se nos estira, luego la parte en la que estamos trabajando no quedaría igual ya que digamos que ´la chapa no tiene hueco porque nos ocupa más que antes y no puede colocarse´.
Si esto nos ocurre , utilizaremos la lima de repasar o recoger que nos produce el efecto contrario , es decir , hace que la chapa se encoja y vuelva a su estado original mas o menos.

Por último y no por ello menos importante , nos encontramos ante el caso de que el golpe que tenemos que arreglar se encuentra en una zona sin acceso , es decir , no tiene acceso a la parte de atrás y portanto no podemos empujar de ninguna manera. Esto ocurre , por ejemplo , en los largueros del coche. En estos casos utilizamos la multifunción , una maquina que nos permite la extracción de golpes sin acceso.

Para utilizar esta maquina , en primer lugar tenemos que lijar la parte en la que vamos a trabajar ya que funciona con electricidad , por lo que necesitamos que un extremo que hace masa , contacte con la carrocería del vehículo y el otro extremo que será el que trabaje , también toque directamente sobre el metal y no sobre la pintura que actuaría como aislante.
Una vez lijada la pintura , amarramos la masa al chasis del coche ayudándonos de una mordaza y nos disponemos a trabajar.
El extremo que trabaja que esta compuesto por un martillo de inercia y una 'pistola' , lo acercamos hacia la zona a reparar , pegamos la punta de la estrella y apretamos el gatillo . En ese instante la corriente circula y hace una pequeña soldadura en ese punto que hemos tocado , lo que nos permite darle al martillo de inercia e ir extrallendo poco a poco el golpe.

Este trabajo siempre se realizara de la zona menos abollada a la mas profunda , y tendremos siempre la opción de regular la intensidad de la maquina si vemos que no se agarra lo suficiente.
En esta operación , una vez soldada la punta al larguero no debemos de dar mas de 2 golpes con el martillo de inercia ya que podríamos agujerear la chapa.
una vez hemos extraído el golpe tendremos que repasar los puntos de los que hemos tirado con otra punta que tiene esta maquina , de forma redondeada, que nos ayudará a alisar los surcos originados en el proceso de reparación.
Otro sistema que podemos utilizar es el de colocación de arandelas , las cuales dejaremos soldadas y mediante una barra que pase por ellas y una garra , ayudándonos también del martillo de inercia trataremos de sacar el golpe.